Реконфигурация - не фигура речи
На базе Мончегорской промплощадки «Норникеля» создается современное производство рафинирования никеля с уникальным экологическим решением.
К декабрю 2016 года производительность Кольской ГМК по выпуску никеля и меди возросла на 50 процентов. Увеличение объемов товарной продукции обеспечила переработка файнштейна Заполярного филиала «Норникеля». Таким образом, мончегорская промплощадка де-факто стала рафинировочным центром «Норникеля». Напомним, реконфигурация производственных мощностей компании была предусмотрена утвержденной в 2013 году Стратегией развития.
О том, как Кольская ГМК готовилась к выполнению «повышенных обязательств», что было сделано и что еще предстоит сделать, в интервью газете «Мурманский вестник» рассказал генеральный директор Кольской ГМК Игорь Рышкель.
— Игорь Анатольевич, начнем по порядку. Что вообще такое: «реконфигурация производственных мощностей»?
— Стоит напомнить ключевые посылы действующей Стратегии развития «Норникеля»: повышение финансовой дисциплины и отдача на капитал; фокус на первоклассных активах; раскрытие потенциала ресурсной базы; оптимальная конфигурация производства. Под оптимальной конфигурацией производства мы понимаем такую схему использования технологических мощностей, которая способна обеспечить их максимально эффективную загрузку и сокращение операционных затрат. Добавлю, что при этом во главу угла ставится не только экономика, но и экология.
— И первым шагом стало закрытие Никелевого завода в Норильске?
— Верно. Беспрецедентный проект, который успешно реализовали наши коллеги из Заполярного филиала. Завод безостановочно работал с 1942-го года. И заместить рафинировочные мощности завода предстояло Кольской ГМК, это решение вытекало из результатов технологического и экономического аудита предприятий «Норникеля», которые были проведены на предварительном этапе.
— Как теперь выглядит производственная цепочка, что и где производится?
|
— В части Кольской ГМК производственная цепочка осталась неизменной. Мы добываем собственную руду, обогащаем ее, направляем на плавку и получаем полупродукт медно-никелевого производства: файнштейн. Заполярный филиал сосредоточился на выпуске файнштейна, который теперь весь отправляется к нам на переработку, а также производит товарную медь. Строго говоря, часть файнштейна из Норильска к нам поступала и ранее, но теперь объемы существенно возросли. Весь файнштейн — и наш, и норильский — прибывает на мончегорскую площадку, где из него по различным технологиям выпускаются товарные продукты: никель, медь, кобальт и концентраты драгоценных металлов.
— Как Мончегорск готовился к приему дополнительных объемов файнштейна?
— На первом этапе одним из самых важных мероприятий стала расконсервация первого отделения электролиза никеля, ЦЭН-1. Поясню, что это отделение наряду с нашей главной никелерафинировочной площадкой, вторым отделением (ЦЭН-2), входит в состав одного структурного подразделения — цеха электролиза никеля. А ЦЭН-1, как вы знаете, был остановлен несколько лет назад, но сейчас производство не просто возобновлено, а реконструировано. Обновили парк ванн для электролиза и, к слову, отнеслись к этому делу довольно творчески. Нашли интересное решение, которое позволило использовать в качестве источников хлора для гидрометаллургического отделения ванны электроэкстракции. Тем самым мы отказались от положенного на стандартном производстве расходного склада хлора. А это и производство удешевило, и риски снизило, которые неизбежно существуют при транспортировке и содержании хлора.
— А как обеспечивали этот участок трудовыми ресурсами?
— В ЦЭН-1 было создано более 400 новых рабочих мест. Но важно было не просто принять на работу такое большое количество людей. Учитывая, что в основном это молодежь, на первый план вышли вопросы квалификации и практических знаний новых работников. И я должен отметить, что коллективу ЦЭН удалось с успехом принять такое серьезное пополнение: старожилы предприятия эффективно делятся своим опытом с новичками. Кроме того, необходимо добавить, что для обеспечения работы реконструированного ЦЭН-1 мы на 90 человек увеличили численность рафинировочного цеха. Там тоже была проведена серьезная модернизация в отделении разделения файнштейна.
— Тоже по программе реконфигурации?
— Да. Но ключевой проект, связанный с реконфигурацией, у нас еще в стадии реализации. Речь о переходе на принципиально новую технологию рафинирования никеля — электроэкстракцию. На ее внедрение компания направляет около 18 миллиардов рублей. Сейчас практически весь никель мы производим по традиционной технологии электролиза. Как выглядит нынешняя технологическая цепочка рафинирования никеля? Файнштейн разделяется, никелевый концентрат обжигают в печах. Из получившегося порошка мы отливаем никелевые аноды, которые потом подвергаются электролитическому рафинированию. Сложный, трудоемкий, затратный процесс. Ему на смену приходит технология, которая не требует плавки никелевого порошка и получения никелевых анодов. Вместо этого мы будем использовать более чистый процесс — растворение. А готовый металл будет выпускаться в электролизных ваннах уже из этого раствора. При этом удастся снизить потери никеля и выбросы в атмосферу. Это тот случай, когда мы получаем не только экономический эффект, но и экологический. Первый пусковой комплекс из 42 ванн мы планируем запустить в производство в 2017 году.
— Вот я как раз хочу спросить об экологии. Файнштейна вы теперь получаете больше. Никеля и меди, соответственно, выпускаете больше. А что с нагрузкой на окружающую среду?
— Она не увеличится. Потому что, как я уже сказал, реконструируя производство, мы применяем лучшие доступные на данный момент технологии, которые сами по себе оказывают меньшее влияние на природу. Я уже говорил про переход на электроэкстракцию. А еще мы запускаем установку утилизации солевого стока. Проект стоимостью 1,5 миллиарда рублей для России уникален, нигде, никем и никогда не применялась такая технология. Практически все производственные стоки, которые образуются при рафинировании никеля, будут направлены на выпарную установку. Это позволит не сбрасывать в природный водоем воду, в которой растворены загрязняющие вещества, а возвращать часть этих веществ в технологический процесс, так как они являются реагентами для рафинирования никеля, а часть выпускать в виде товарной продукции: сульфата натрия и хлорида натрия. И сама очищенная вода также возвращается в производство.
— Что-то еще предстоит сделать по реконфигурации?
— Для транспортировки новых объемов продукции нужно «расшить» существующую ветку железной дороги. Разработали проект строительства нового участка пути на комбинате, будем им заниматься в следующем году. На очереди — утверждение проекта реконструкции медного производства. Решаем вопросы энергообеспечения. Не сомневаюсь, что справимся, потому что задачу подготовки к приему дополнительного сырья коллектив Кольской ГМК уже выполнил на отлично. Это достижение особенно ценно тем, что все работы по модернизации инфраструктуры были выполнены в условиях действующего производства. И теперь Мончегорская промплощадка фактически стала самым крупным никелерафинировочным заводом в мире: производительность по никелю — 165 тысяч тонн металла в год.
|
Евгений ДРОБНИН, «Мурманский вестник»