Banner
Banner
29 марта 11:35
  • $ 92.26
  • € 99.71
Интервью
26 декабря 2013 13:37

Кольская ГМК делает шаг в будущее

     Реализуя инвестиционные проекты, Кольская ГМК делает уверенный шаг от технологий прошлого века к будущему современному производству.

Речь идет о внедрении технологий электроэкстракции никеля, производстве электролитного кобальта и утилизации солевых стоков. Долгое время эти проекты оставались на бумаге. Но в этом году случился настоящий прорыв. Новая команда «Норильского никеля» во главе с Владимиром Потаниным, одобрила все три инвестпроекта Кольской ГМК.

Из истории электроэкстракции в КГМК

История наиболее крупного из вышеуказанных проектов — электроэкстракции никеля из растворов хлорного растворения — берет свое начало с середины 90-х годов прошлого века.

— Еще тогда на «Североникеле» занимались изучением вопросов гидрометаллургии и начинали прорабатывать гидрометаллургические схемы переработки файнштейнов, — рассказал заместитель главного инженера по модернизации гидрометаллургического производства КГМК Николай Шелестов. — Это могла быть либо хлорная технология, либо сульфатная, либо аммиачное выщелачивание. Тогда комбинат остановился на технологии хлорного растворения.

В то время была проведена серьезная работа с канадской компанией Falconbridge и японской — Sumitomo. С последней даже достигнута предварительная договоренность. Но реализация проекта «тянула» на 500 миллионов долларов — сумму практически неподъемную.

— Поэтому тогда решение о строительстве принято не было, — пояснил Николай Алексеевич. — Но все же, группа сотрудников «Североникеля», а потом и Кольской ГМК вместе с институтом «Гипроникель» и научно-исследовательской частью контрольно-аналитического центра постоянно занимались отработкой этой технологии. Сначала это были лабораторные опыты, потом — полупромышленные испытания. В результате, все технологические процессы были опробованы своими силами. Кольская ГМК даже получила патент на эту технологию. И часть ее в настоящее время уже работает в промышленном масштабе.

Видимые и невидимые преимущества

В Компании пока применяется пирометаллургическая технология рафинирования никеля, включающая плавку анодов и растворение их в электролизных ваннах. Но в скором времени планируется полный отказ от плавки никелевых анодов. Вместо них сырьем для получения электролитного никеля станет никелевый порошок, получаемый в трубчатых печах.

— Плюсы перехода с анодов на порошок налицо, — отметил Николай Шелестов. — Во-первых — исчезнет изнуряющий ручной труд. Во-вторых, прекратятся выбросы никеля. Ну и, в-третьих, экономическая составляющая. Проект достаточно эффективный и окупается буквально в течение трех — трех с половиной лет с начала эксплуатации. Рост выручки и прибыли возможен за счет снижения так называемого незавершенного производства. При существующей технологии, аноды, которые плавит рафцех, загружаются в электролизные ванны ЦЭН и находятся в работе в среднем почти месяц. А значит, до 6 тысяч тонн никеля постоянно находится в производстве. Гидрометаллургическая технология позволит перенести весь этот никель в готовую продукцию, а выручка за год от этого решения составит 5,8 миллиардов рублей.

Розлив никелевых анодов в рафинировочном цехе

Также переход на технологию электроэкстракции никеля позволит повысить степень извлечения металла. Для Компании это дополнительная готовая продукция и выручка порядка двух с лишним миллиардов рублей в год.

Кроме этого, за счет снижения расходов материалов, энергоресурсов, химикатов снизятся передельные затраты. Только по рафинировочному цеху годовая экономия составит чуть более 600 миллионов, а для ЦЭН порядка 500 миллионов рублей.

95-процентная готовность

Цех электролиза никеля практически полностью готов к началу реализации проекта по переходу на технологию электроэкстракции никеля. По словам заместителя главного инженера КГМК, для 100-процентной готовности осталось совсем чуть-чуть — заменить всего один выпрямительный агрегат. Как только новый, более мощный выпрямитель будет установлен, ЦЭН сможет не только выйти на проектную мощность 120 тысяч тонн, но при необходимости повысить производительность до 145-150 тысяч тонн в год. Все другие основные работы уже выполнены. В частности, железобетонные ванны заменены на полимербетонные. Это позволило увеличить количество ванн и электродов в них. Таким образом, для обеспечения необходимого старта проекта электроэкстракции осталось сделать один шаг.

Новые полимербетонные ванны в цехе электролиза никеля

Будем единственными в России

Второй инвестиционный проект Кольской ГМК, о котором много говорили, и он получил толчок в этом году — кобальтовое производство.

Стройплощадка экстракционного отделения проекта «Кобальтовое производство». Октябрь 2013 года

— Этот проект направлен на повышение эффективности производства, — рассказал Николай Шелестов. — В настоящее время КГМК реализует кобальтовую продукцию в виде концентрата. Это полупродукт, который содержит всего около 50 процентов металла, по цене значительно дешевле, чем электролитный кобальт. Поэтому наша цель полностью перейти на производство катодного кобальта.

В Кольской ГМК имеется шестилетний опыт выпуска электролитного кобальта. Опытно-промышленная установка выдает его в объеме 180 тонн в год. Но разве сравнимы масштабы опытного производства с промышленным, который позволит выпускать 3 тысячи тонн металла в год.

— Конечно же, больший объем производства потребует дополнительных рабочих рук. Здесь будет занято порядка 160 человек — вдвое больше, чем на опытной установке, — подчеркнул Николай Алексеевич. — Но это оправдано с учетом роста объема выпускаемой продукции, ее стоимости. Кстати, аналогичного производства в России пока нет. Мы будем единственным предприятием в стране, которое будет выпускать электролитный кобальт в таких масштабах и такого качества.

Экономическая составляющая экологического проекта

Третий масштабный проект Кольской ГМК носит сугубо экологический характер. Речь идет о полном отказе сброса сточных вод рафинировочного производства никеля в открытые водоемы.

На стройплощадке проекта утилизации солевых стоков. Май 2013 года

— И хотя позиционируется этот проект как экологический, экономическая выгода очевидна, — отметил Николай Шелестов. — Технология выпарки, которая применяется в проекте утилизации солевых стоков, позволяет получить еще и дополнительную продукцию. Это хлорид натрия, который можно, как реализовывать, так и использовать для получения соляной кислоты, необходимой в проекте производства кобальта. При этом сульфат натрия, который получается в процессе выпарки солевых стоков, уже можно и продавать. Кроме того, установка позволяет сэкономить реагент — борную кислоту, а также теплоэнергию за счет возврата горячего конденсата.

Синергетический эффект

Реализация всех трех перечисленных проектов приведет к эффекту, называемому модным словом — синергия. То есть все применяемые технологии взаимоувязаны и будут работать друг на друга. А это верный признак высокоэффективного производства.

И первый шаг к такому производству уже сделан. По всем стратегическим проектам разработана проектная документация. Она прошла Главгосэкспертизу России и фактически уже начато строительство.

— В претворение в жизнь наших инвестпроектов планируется вложить порядка 15 миллиардов рублей. Когда такие средства вкладываются в производство — у него хорошее будущее — резюмировал Николай Алексеевич.- И наша Компания ничуть не уступит, а возможно даже превзойдет зарубежных конкурентов. Ведь если обобщить, можно сказать, что эти проекты в сумме — это создание современного высокоэффективного производства никелевого рафинирования, которое соответствует мировым аналогам.

 
Оксана КИТАЕВА. Фото Евгения ВАРФОЛОМЕЕВА и Алексея ПОДКОПАЕВА

Материалы по теме