Вместе - за эффективность

0

0

Совместная работа

Участники проекта «Постоянное совершенствование» узнают о том, как рационально использовать имеющиеся ресурсы и максимально сократить потери. Система мер управления позволяет выявить и сократить потери в операциях для максимально эффективного производства потребительской ценности продукта. Инструментов бережливого производства много: грамотная организация рабочих мест, сокращение времени переналадки и ремонта оборудования, снижение объема запасов на площадке.

Дмитрий Гетман

— Проект стартовал на обогатительной фабрике 1 июня, его основная цель — вовлечь в деятельность по повышению эффективности производства весь персонал, а также систематизировать работу в этом направлении, — рассказал Kn51 исполняющий обязанности заместителя генерального директора КГМК по горно-обогатительному и плавильному производству Дмитрий Гетман. — На данный момент завершена первая стадия проекта — диагностика. Удалось увидеть реальную картину происходящего и понять, что нам нужно изменить для усовершенствования технологических процессов. Мы провели также исследования и попытались определить мотивацию, которая движет сотрудниками в этой работе. Оказалось, что большинству необходимо ощущение единства с коллективом, причастности к процессу и достижениям обогатительной фабрики. Людям важно и интересно чувствовать, что они являются частью большой успешной компании.

На обогатительной фабрике создали целый проектный штаб, за каждым лидером закрепили определенные задачи и полномочия. Еженедельно участники выбирают лучшего лидера и того, кто наименее ярко проявил себя. А в конечном итоге все задумки выливаются в технические мероприятия, которые позволят повышать эффективность по всем направлениям деятельности фабрики.

На сегодняшний день разработано 42 проекта, призванных увеличить эффективность работы подразделения. 18 из них уже реализованы. Это изменение схемы дробильно-сортировочного отделения, запуск в опытно-промышленную эксплуатацию схемы рудной отмывки, внедрение системы онлайн-контроля крупности дробленой руды, и дробная подача реагентов на флотационном переделе. В ближайшей перспективе — повысить производительность всех шаровых мельниц, обеспечивающих первую стадию измельчения. И все это только начало.

Новая схема

	Владимир Баранов

Сейчас на обогатительной фабрике проходит опытно-промышленные испытания новая схема дробления руды на стадии средне-мелкого дробления.

— Переработка сырья на обогатительной фабрике включает в себя три стадии дробления: крупное, среднее и мелкое, — рассказал и.о. начальника обогатительной фабрики КГМК Владимир Баранов. — После этого она идет на измельчение в шаровые мельницы. Оказалось, что около 15 процентов сырья не нуждается в первой стадии дробления, а это порядка 150 тонн руды в час. Чтобы отделить такую «мелочь», решено было использовать воду.

Потоки воды смывают мелкие частицы с грохотов в ванну спирального классификатора, чтобы после отправить руду сразу на вторую стадию измельчения. Это усовершенствование позволяет снизить нагрузку на оборудование, задействованное на первой стадии, и вывести в резерв две шаровые мельницы. На данный момент проект реализован только на одном каскаде, впереди — обновление еще двух.

Усовершенствование работы оборудования корпуса среднего и мелкого дробления на этом не заканчивается. Применение храповых механизмов на конвейерах поможет вывести на максимальную производительность дробильно-сортировочные, что позволит вывести один из трех каскадов в резерв, соответственно снизить операционные затраты.

Шары — мельче

В шаровых мельницах, в которых измельчается руда, прошедшая передел дробления, решили заменить мелющие тела. Это тяжелые шары, которые при вращении мельницы разбивают руду на мелкие фракции. В цикле измельчения обогатители на мельнице первой стадии измельчения стали использовать мелющие шары диаметром 100 мм, взамен 120-миллиметровых.

Это позволило повысить эффективность измельченият за счет снижения удельной нормы расхода шаров. Так же применение мелющих тел диаметром 100 мм и менее дает возможность заменить стальную футеровку мельницы на комбинированную, резинометаллическую. Новые материалы, которые можно будет использовать в конструкции футеровки, значительно продлят срок ее эксплуатации. Поможет повысить эффективность и изменение конструктива люков шаровых мельниц. Сейчас ведется контрактация комплекта резино-металлической футеровки для проведения ОПИ.

Еще одно нововведение: если раньше новые мельничные шары приходилось транспортировать со склада через весь цех, то теперь техника доставляет их прямо к мельнице. Это позволило снизить и время транспортировки шаров, и необходимые для этого трудозатраты.

В июне текущего года были проведены online-испытания  анализатора крупности дробленой руды производства российской компании «РИВС». Результаты показали хорошую сходимость показаний машинного зрения по рассеву на классы крупности ручного отбора. Реализация данного мероприятия позволит контролировать крупность руду, загружаемую в шаровые мельницы в режиме реального времени, что снизит энергозатраты в цикле измельчения.

Две точки подачи

Локальный, но крайне эффективный проект реализован на флотационном переделе обогатительной фабрики: для качественного выполнения поставленных задач здесь изменили схему рудной флотации и опробовали использование в технологических процессах соды, которая поступает теперь из двух точек. Сода применяется для создания щелочной среды, которая необходима в процессе флотации.

— В отделении флотации в качестве регулятора среды используется кальцинированная сода, — объясняет исполняющий обязанности начальника обогатительной фабрики КГМК Владимир Баранов. — Ее расход составляет примерно 1000 граммов на тонну переработанной руды. Дробная подача позволила, не снижая уровень регулятора среды, снизить на 20 процентов его расход, это очень внушительный показатель.