В Кольской ГМК запущено уникальное для России кобальтовое производство

0

0

Шаг вперед

Реализация столь масштабных инвестиционных проектов, как строительство кобальтового производства, — важная часть стратегии развития компании, которая уже доказала свою эффективность. Создав собственное кобальтовое производство на площадках Кольской ГМК, «Норникель» сделал большой шаг вперед.

— Это скажется на себестоимости продукции, в целом на экономике нашей компании. Ни для кого не секрет: кобальт — дорогой металл сегодня на рынке, — подчеркнул генеральный директор Кольской ГМК Игорь Рышкель. — Проект работает, производство запущено. Можно сказать, что закончили строительную часть, теперь только нужно будет наращивать объемы выпуска кобальта.

Аналогов в России нет

Производство металлов на электролизных ваннах методом электроэкстракции — совершенно новое и уникальное для России, аналогов которому в нашей стране нет. В основу технологии, применяемой в Кольской ГМК, заложены отечественные разработки, защищенные патентом РФ. За рубежом по сходной технологии работают предприятия Eramet, Sumitomo и Xstrata.

Электролитный кобальт высших марок — продукт, который обладает большой конкурентоспособностью на мировом рынке. Высокие качественные характеристики позволяют применять его как в открытом секторе (для создания аккумуляторов, катализаторов, магнитов и т.д.), так и в аэрокосмическом и оборонном секторах. Но до недавнего времени электролитный кобальт присутствовал в продуктовой линейке Кольской ГМК в незначительном объеме — всего 180 тонн в год. Компания производила кобальтовую продукцию в основном в виде концентрата (полупродукт, содержащий около 50% металла), стоимость которого значительно ниже.

От кобальта огневого к электролитному

Для металлургов Кольского Заполярья кобальт — продукция не новая. Вопрос в другом — в технологии производства и в качестве продукта или, как говорят специалисты, в чистоте металла. Еще в 1950-х на комбинате «Североникель» (с 1998 года входит в состав Кольской ГМК) производили до 1500 тонн в год огневого кобальта. Эта же технология применялась на заводах «Южуралникель» и «Уфалейникель». Но со временем она морально устарела и уже не обеспечивала необходимые качественные показатели.

— Мы построили опытно-промышленную установку и сначала выпускали соли хлорида кобальта. Потом конъюнктура рынка изменилась, соли стали никому не нужны. Построили ванны, утилизацию хлора и с нерастворимыми анодами начали опытно-промышленную эксплуатацию, — в нескольких словах пересказывает многолетний путь металлургов от кобальта огневого к кобальту электролитному Андрей Анхимов старший мастер цеха электролиза никеля КГМК, где работает кобальтовое производство.

Интенсивные разработки гидрометаллургической технологии производства кобальта на «Североникеле» начались в 1990-х. Первые реальные результаты получены в 1998 году, когда запустили опытное производство солей кобальта по хлоридной экстракционной технологии. Было освоено производство товарного карбоната кобальта, успешно реализуемого на внутреннем и внешнем рынке. Однако в 2004-2005 годах из-за противодействия на рынке крупных производителей OMG и Umicor производство солей кобальта сократили.

Отработка технологии производства электролитного кобальта высших марок в Кольской ГМК началась в 2000 году: в Мончегорске запустили опытную электролизную ванну. Спустя шесть лет введен в эксплуатацию опытный участок по производству электролитного кобальта, который уже в начале 2007 года вышел на свои проектные показатели по объему и качеству выпускаемой продукции.

От опытного участка до промышленных масштабов

Решение о строительстве производства электролитного кобальта высших марок на мончегорской промплощадке Кольской ГМК в компании «Норильский никель» приняли в 2011 году. Выпуск электролитного кобальта в промышленных масштабах — стратегический инвестиционный проект «Норникеля», нацеленный на расширение товарной линейки за счет продукта с высокой добавочной стоимостью. По сравнению с кобальтовым концентратом электролитный кобальт высших марок, повторимся, более конкурентоспособен на мировом рынке, его стоимость гораздо выше.

Технологическая схема нового производства следующая: кобальтовый концентрат растворяется в соляной кислоте, полученный раствор очищается экстракционным и гидролитическим способом от примесей. Затем хлоридный кобальтовый электролит поступает в электролизные ванны. На выходе получается тот самый катодный металл. Таким образом исходным сырьем для производства металлического кобальта служит кобальтовый кек, который выделяют из никелевого электролита в две стадии. В результате двухстадиальной очистки содержание никеля в нем становится существенно меньше, что как раз и необходимо для последующего растворения материала и очистки кобальтового электролита от примесей.

— Новое производство – это, можно сказать, единый большой организм, который располагается в одном цехе, в цехе электролиза никеля, — говорит заместитель директора проектного офиса КГМК по инжинирингу Виктор Кузьмин. — Здесь мы получаем основной продукт, это кобальтовый кек, здесь же мы его распульповываем, производим экстракционную очистку и уже после этого получаем металлический кобальт. По сути, это целый завод.

Интересная деталь: при электролизе, а это конечный этап процесса получения кобальта, выделяется газообразный хлор. Он возвращается на передел кобальтоочистки для осаждения кобальта из никелевого электролита. То есть система производства — замкнутая.

Нельзя не отметить и тот факт, что технология, применяемая в Кольской ГМК для производства электролитного кобальта, предполагает обеспеченность отечественными материалами и реагентами. Еще один важный момент — производство металлов на электролизных ваннах методом электроэкстракции позволяет уйти от тяжелого ручного труда.

Большая стройка внутри действующего цеха

Специалисты Кольской ГМК и института «Гипроникель» нашли такие технические решения, которые позволили разместить новое кобальтовое производство (а это несколько технологических переделов) в зданиях действующего цеха электролиза никеля КГМК.

Такое решение было обосновано и технологически, и экономически. Но то обстоятельство, что ранее на этих площадях располагалось действующее производство, безусловно, осложняло работы.

— Это было достаточно сложно, потому что новые проектные решения вписывались в существующие трубопроводы, в существующие помещения, занимали часть помещений готовой продукции и так далее, — рассказывает начальник цеха Валерий Южаков. — Конечно, это сложно. Но коллектив справился с этой задачей.

Создание кобальтового производства начали с того, что на территории цеха электролиза никеля сносили устаревшие строения и коммуникации, демонтировали ненужные конструкции. Затем началось возведение новых фундаментов и коммуникаций. Работы велись параллельно на всех участках. Одновременно закупалось необходимое оборудование и там, где заканчивались строительные работы, начинался монтаж оборудования, пуско-наладочные работы, промышленные испытания… Причем часть техники, поступившей для кобальтового производства, уникальна, с такой металлурги Кольской ГМК сталкивались впервые. Другая часть оборудования уже имелась в арсенале компании. Например, электролизные ванны, которые хорошо себя зарекомендовали в процессе электроэкстракции никеля, — их применяют и в кобальтовом отделении.

В результате на территории ЦЭН Кольской ГМК построено несколько технологических переделов нового кобальтового производства: растворение кобальтового концентрата, передел экстракции кобальта и электролизный.

Большое дело большого коллектива

Построить новое производство и освоить новую, уникальную для российских производителей цветных металлов технологию, — задача сложная. Но в Кольской ГМК с нею справились. Как отметил генеральный директор КГМК Игорь Рышкель, вклад в строительство и запуск нового производства внес каждый.

— Хочу высказать слова благодарности всему коллективу Кольской ГМК. Все работники, независимо от того, в каком подразделении работают, внесли свою лепту в достижение результата, — сказал Игорь Рышкель. — Особо выделю коллектив цеха электролиза никеля, руководителя этого цеха Южакова Валерия Петровича, а также компанию «Печенгастрой», которая была генеральным подрядчиком на проекте создания кобальтового производства.

Над реализацией проекта строительства кобальтового производства трудилось множество специалистов. Результат, которого им удалось достичь, еще раз доказывает высокий уровень профессиональной подготовки сотрудников компании.

— Дело-то огромное сделано. И не только нами оно сделано — сделано всем коллективом Кольской горно-металлургической компании. Проектировщиками, строителями, технологами. Пуск был достаточно сложный: большое количество единиц оборудования, уникальная технология, особенно экстракционные процессы. Нужно обладать очень высокой квалификацией, чтобы все это осуществить. У Кольской ГМК есть такие трудящиеся: руководители, специалисты, — уверен главный инженер ЦЭН Владимир Спиридонов.

Запуск производства – важный и значимый этап реализации проекта, но не последний. Теперь перед коллективом компании стоят новые задачи — достичь необходимых плановых показателей по производству в Кольской ГМК новой продукции — электролитного кобальта, столь востребованного сегодня на рынке цветных металлов.

— Мне хотелось бы отметить и поблагодарить коллектив технологов цеха, механиков, электриков. В кратчайший срок запустили это производство, создали незавершенное производство и получили кондиционный металл, — говорит начальник ЦЭН Валерий Южаков. — Технологи во главе со Спиридоновым Владимиром Ростиславовичем сделали очень большую работу. Но еще больше предстоит сделать для выхода на проектную мощность, к чему коллектив цеха, естественно, готов. Начиная с января месяца у нас уже в годовом бюджете запланированы тонны электролитного кобальта.