Из 56 разработок отклонили только одну

Это только кажется, что рационализаторы и изобретатели-производственники остались в советских фильмах, уступив в XXI веке место масштабным инновациям и цифровизации. Объявив в марте о приеме заявок, организаторы юбилейного проекта получили целую россыпь идей.

- Комиссия отобрала наиболее интересные из них для дальнейшего внедрения в производство. Любая компания, которая в будущем хочет оставаться креативной и конкурентоспособной, должна воспитывать в себе качества постоянного совершенствования и постоянного привлечения сотрудников к такой работе. Безмерно благодарен всем моим коллегам, которые поучаствовали в этой работе, проявили свое мастерство, и которые неравнодушны к тому, что они делают, и к будущему компании», - поприветствовал участников перед награждением первый вице-президент - операционный директор «Норникеля» Сергей Дяченко.

Уровень конкурсных заявок оказался настолько высоким, что из 56 разработок от сотрудников главного офиса, Заполярного филиала, Кольской ГМК, Норильского обеспечивающего комплекса, «Норильскникельремонта» и института «Гипроникель» по результатам формальной экспертизы отсеять пришлось только одну работу.

- Результаты превзошли ожидания. Все допущенные к участию в конкурсе проекты были конкурентоспособны, полезны, эффективны, применимы в производстве. Конкурс подтвердил, что творческий потенциал работников компании, способных нестандартно решать технологические проблемы и задачи производства, неиссякаем. К нам попали не просто технические предложения, а проекты с расчетом экономического эффекта и подтверждением от профильных служб, что в них есть потребность. К счастью, на проведение конкурса пандемия никак не повлияла, поскольку вся работа шла дистанционно, - рассказал заместитель председателя конкурсной комиссии, директор производственно-технического департамента Николай Радько.

Победа команды Колькой ГМК и главного офиса - безоговорочная

В последнее время конкурсы разработок проводят нечасто. Но зато сама традиция подобных состязаний инженерной мысли - ровесница компании. Она родилась в далеком 1935 году, когда на Норильском комбинате объявили конкурс на лучшую сборную конструкцию барака. Спустя 85 лет победители снова получают ценные призы. Это именные сертификаты и денежное вознаграждение из призового фонда, размер которого - три миллиона рублей.

Конкуренция высокая, но по поводу первого места у жюри не возникло разногласий. Проект «Флотационного обогащения остатка хлорного растворения (ОХР) никелевого порошка трубчатых печей в электролизном отделении металлургического цеха» касается модернизации всего производства драгоценных металлов Кольской ГМК. И, соответственно, совместная разработка специалистов КГМК и главного офиса «Норникеля» предполагает внушительный экономический эффект.

- Как говорится, все новое - это хорошо забытое старое. Ранее похожую схему переработки ОХР уже начинали прорабатывать. Тогда отказались в пользу плавки. Суть же нового предложения - в флотационной переработке ОХР, в ходе которой примеси переходят в хвосты, а платиноиды во пенный флотоконцентрат, - объяснил участник команды проекта, начальник научно-технического управления «Норникеля» Евгений Париевский. - В промышленном масштабе схема работает уже с июня. Показатели превзошли все ожидания и по количеству извлекаемых платиноидов, и по их качеству. За второе полугодие это позволило выработать несколько тонн драгметалла из незавершенного производства на несколько миллиардов рублей. А в дальнейшем новшество обещает снизить потери металлов платиновой группы на сумму более 1,5 млрд рублей в год.

Две вторых премии...

Пока этот проект готовили к воплощению в жизнь, нужна была временная схема работы. Решение совместными усилиями нашли специалисты Заполярного филиала и главного офиса, за что и удостоились второй премии конкурса.

- Проект с одной стороны - технологический, с другой - организационный. Изучили вопрос переработки остатка хлорного растворения Кольской компании на мощностях Заполярного филиала. По предварительной оценке, способ признали эффективным. Оставалось только продумать логистику и нюансы - как доставить продукт в Норильск в металлургический цех Медного завода и эффективно переработать его. И хотя это была только временная мера, проект позволил снизить уровень незавершенного производства в Кольской ГМК. Материал не завис, а был выпущен в виде готовой продукции. Учитывая, что речь идет о драгоценных металлах, экономический эффект получился серьезный, - раскрыл детали начальник металлургического цеха Медного завода ЗФ «Норникея» Александр Кожанов.

Еще одну вторую премию получила разработка инженеров Кольской ГМК, которые предложили «Технологию обогащения с получением трех готовых флотационных концентратов».

Специалисты Кольской ГМК очень удачно продемонстрировали свои умения на конкурсе, поучаствовав в трех призовых проектах из шести.

- Хочу поблагодарить тех инженеров, рабочих, которые своим неравнодушным отношением, знаниями, техническими идеями, и нелегким трудом подготовили интересные, эффективные, и полезные для компании проекты. Многие из них не только разработаны, но уже внедрены в производство, либо находятся на стадии внедрения, - заявил первый заместитель гендиректора - главный инженер КГМК Максим Рябушкин.

...и три третьих

А вот третьих премий было сразу три, и они достались очень разноплановым проектам. Один из них - предложение сотрудников Центра инженерного сопровождения производства Заполярного филиала на Талнахской обогатительной фабрике. Исследователи внесли лепту в повышение эффективности работы главного гидротехнического сооружения ТОФ, предложив организовать «Отдельный контур водооборота в цикле селективного разделения коллективного концентрата».

- При флотации, кроме самой руды и спецреагентов, также расходуются свежая вода (если брать оборотную, качество медного концентрата будет хуже). Ее тоже надо использовать рационально, - рассказывает руководитель лаборатории инженерного сопровождения производства ТОФ Людмила Лесникова. - Кроме оборотной и свежей воды, в процессе технологии образуется еще и промежуточная, выделяемая в процессе обогащения. По качеству она значительно лучше оборотной, не загрязнена таким количеством реагентов. Ее мы и предложили использовать. По предварительным подсчетам, экономия свежей воды составит до 350 кубических метров в час.

Кстати, руководитель лаборатории ЦИСП постоянно участвует в совершенствовании технологии обогащения на Талнахской обогатительной фабрике. В минувшем году она удостоена звания «Лучший изобретатель «Норникеля».

О другом проекте - лауреате третьей премии «Системе автоматического управления процессами обжига никелевого концентрата в кипящем слое и восстановления закиси никеля в трубчатых печах» рассказал начальник рафинировочного цеха КГМК Роман Шаркий:

- Основная продукция нашего цеха - никелевый порошок. И нам нужно было найти решение, чтобы снизить содержание вредных примесей в нем, из-за которых компания несла существенные потери. Помогли в этом вопросе автоматизация технологических процессов и более тонкое программное управление, предупреждающее даже незначительные отклонения. Помимо того, что мы смогли повысить металлизацию порошка, есть и другие эффекты. Автоматизация позволила оптимизировать расходы на уголь и мазут, задействованные в производстве, а также снизить трудозатраты персонала».

Конкурс научно-технических разработок в очередной раз доказал, что модернизация даже небольшой детали может принести солидную пользу. Это утверждение полностью справедливо, например, для команды инженеров «Норильского обеспечивающего комплекса» и их усовершенствованного метода изготовления биметаллического токовода электролизных матриц.

- Один из заключительных этапов производства меди в ЗФ - получение листов, с помощью осаждения на титановые матрицы. К их основанию приварен биметаллический токовод, необходимый для равномерной подачи электроэнергии по всему периметру соединения. Это титаново-медная биметаллическая трубка, производимая с применением энергии взрыва. Его изготовление требовало специального участка. Не говоря уж о том, что процесс был небезопасным. Мы решили сделать такой токовод без применения взрыва. Рассматривали разные варианты: дорнование, редуцирование, и даже электрогидроудар. Но все это не обеспечивало требуемой плотности соединения металлов. Изучив нюансы использования матриц, мы поняли, что токовод не обязательно должен быть трубчатой формы. И решили попробовать технологию штамповки, поместив внутрь титановой трубки монолитный медный стержень. Разрезав опытные образцы, увидели - это то, что нужно. Конструкция оказалась даже надежнее прежней. А на практике выяснилось, что съем меди теперь получается не только больше при меньших затратах электроэнергии, но и качественнее. К тому же мы смогли отказаться от целого участка обработки металлов энергией взрыва, содержание которого обходилось порядка 11 млн. рублей в год, - разъяснил начальник технического отдела Механического завода «Норильского обеспечивающего комплекса» Виктор Демиденко.

Большая польза мелочей

Толковых и многообещающих идей было столько, что члены жюри не смогли ограничиться только изначально запланированными премиями и поощрительными призами, которые получили еще 11 команд-участниц.

- У огромного числа разработок очень высокий потенциал к воплощению. Первые места получили, конечно, те проекты, которые имеют большее значение для компании. Понятно, что внедрить кран-балку для ремонта печи на Надеждинском заводе - это не так мощно, как переработка ОХР, которая дала многомиллиардный эффект. Но с точки зрения технической проработки, мы посчитали, что такие небольшие предложения тоже очень существенны. Поэтому выделили дополнительный призовой фонд, - подытожил Николай Радько. - Львиную долю этих работ включим в программу повышения производственной эффективности. Поэтому мы решили, что нужно чаще проводить такие мероприятия. Думаю, что в 2021 году мы обязательно инициируем похожий конкурс и запланируем его на 2022 год.