В Кольской ГМК совершенствуют систему очистки газов

В конце января завершена установка третьего мокрого электрофильтра в промывном отделении сернокислотного отделения рафинировочного цеха. Это стало частью реализации проекта, направленного на снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.

Система усовершенствована

Проект «РЦ. СКО. Техническое перевооружение 4-й технологической системы» сернокислотного отделения рафинировочного цеха (СКО РЦ) реализуется на промплощадке Кольской ГМК в Мончегорске с конца 2020 года. Его задача — значительно увеличить объемы утилизируемых газов и снизить выбросы загрязняющих веществ в атмосферу. Напомним, в компании уже действовала старая 4-я система, но была выведена из эксплуатации в 2000 году.

— Новая усовершенствованная система очистки имеет в 1,5 раза большую производительность, чем старая, что позволит улучшить экологическую обстановку на промплощадке и, в целом, в Мончегорске, — подчеркнул в разговоре с Kn51.ru руководитель проектов проектного офиса по реализации проектов рафинировочного производства Петр Павлов.

По проекту запланирована установка 2 промывных башен, 4 мокрых электрофильтров, пресс-фильтра, насосного оборудования, теплообменников, моногидратного абсорбера, сушильной башни, фильтров туманоуловителей, узла контактного аппарата, блока нагнетателей газа, электроподогревателей газов, связанных между собой системой газоходов и трубопроводов. Окончание строительно-монтажных работ по проекту предполагается в 2025 году, запуск – после пусконаладочных работ и комплексного испытания.

Цифровой помощник на контроле

В конце января 2023 года завершен монтаж третьего мокрого электрофильтра и уже началась установка четвертого.

— Мокрый электрофильтр монтируется из нескольких частей, которые соединяются с помощью сварки. Контролируется каждый этап сборки, а обязательным условием при сдаче работ является контроль качества сварных швов, — пояснил Петр Павлов.

Этим занимаются специалисты неразрушающего контроля, в том числе с помощью современной техники – цифрового детектора.

— Сначала мы проводим визуально-измерительный контроль. На этой стадии обнаруживаются дефекты, выходящие на поверхность, а также подтверждается размер, форма сварного соединения и соответствие требованиям норм и правил. Если сварное соединение годное, то проводится контроль внутренних дефектов. В данном случае мы применяем радиографический метод контроля, и этим занимаются специалисты центра технического контроля департамента технического надзора КГМК. Одной из новинок, применяемых в данной сфере, стало внедрение комплекса цифровой радиографии, — рассказал начальник центра технического контроля департамента технического надзора КГМК Максим Домбровский.

Цифровой детектор — новое оборудование неразрушающего контроля, которое в Кольской ГМК постепенно сменяет контроль с использованием рентгеновской пленки. Главное отличие современной техники в том, что изображение появляется не на рентгеновской пленке, а на цифровом носителе.

— Цифровой детектор используется для контроля качества различных конструкций, оборудования, будь то грузоподъемные краны или технологические трубопроводы, — отметил Максим Домбровский.

Переход на «цифру» имеет ряд преимуществ. Так, изображение на пленке необходимо сначала проявить в специальной лаборатории, только потом можно оценить качество работ. Это занимает время. Цифровой детектор позволяет сразу получить изображение на ноутбуке, промышленном планшете, увидеть в режиме реального времени. Растет производительность контроля, появляется возможность корректировать параметры.

— Кроме того, рентгеновские пленки необходимо хранить в специальных кассетах, которые заряжаются в фотолаборатории. Зарядить можно определенное количество пленок, которые устанавливают с одной стороны шва, источник излучения с другой стороны и, соблюдая определенные технологии, проводят просвет. Просветили и, например, видим дефект, но не полностью, а только его начало. Приходится проводить дополнительные манипуляции, — пояснил Максим Домбровский.

Все обнаруженные дефекты устраняются в рабочем порядке. Главная задача – не допустить в эксплуатацию сварные соединения с дефектами, которые в процессе работы могут привести к разрушению конструкции.