Контроль крупности измельченного файнштейна в КГМК переводят в автоматический режим

В отделении разделения файнштейна рафинировочного цеха КГМК установили семь гранулометров. Они позволят персоналу видеть параметры процесса в реальном времени и оперативно их корректировать.

Для повышения качества

Для наилучшего разделения файнштейна на никелевый и медный концентраты, необходимо его сначала измельчить до оптимальной крупности, а для этого необходимо контролировать степень помола.

— Первый анализатор грансостава иностранного производства был установлен в отделении разделения файнштейна в 2001 году и проработал до 2004 года. Дорогой и высокотехнологичный, к сожалению, оказался нерентабельным, и было принято решение его законсервировать, — отметил в разговоре с Kn51 главный специалист службы эксплуатации центра автоматизации производства КГМК Данил Ильин.

Как итог, сотрудники самостоятельно отбирали пробы, обрабатывали их, результат становился известен через несколько часов, иногда даже на следующий день. А при отсутствии оперативных данных сложно своевременно корректировать режимные параметры.

— Частицы должны быть тоньше человеческого волоса. Если переизмельчить, то повысится содержание шламового класса, если недоизмельчить, то остаются сростки сульфидов никеля и меди, которые также невозможно разделить во время флотации, — объяснил главный специалист отдела автоматизации технологических процессов и производственных комплексов управления автоматизации КГМК Владимир Жидовецкий.

Для своевременной корректировки процесса измельчения решили установить автоматические гранулометры на сливах классификаторов мельниц первой стадии измельчения и сливах гидроциклонов контрольной классификации. Оборудование российское, простое и надежное в обслуживании.

— Его использование на установленных точках технологической цепочки отделения разделения файнштейна позволит контролировать в реальном времени точность помола величиной до 85-95% класса -45 мкм подаваемого измельченного файнштейна на основную флотацию, что в свою очередь повысит качество медного и никелевого концентратов, — отметил Данил Ильин.

Работа продолжается

— Гранулометр содержит датчик, в котором реализован принцип измерения наиболее крупных частиц в потоке. После того, как набирается массив данных, специальный вычислитель рассчитывает содержание искомого класса. Информация становится доступной для технологического персонала. Сотрудники видят уже готовое число и могут принимать решения, — рассказал Владимир Жидовецкий.

К концу 2022 года гранулометры установили на всех мельницах первой стадии измельчения и на сливах гидроциклонов.

— Внедрять было не просто, потому что потоки пульпы могут содержать посторонние включения. Сам измельченный файнштейн обладает повышенной склонностью к осаждению, налипанию и забиванию измерительных устройств. Необходимо было найти решение, при котором гранулометр мог бы производить измерения. Эту принципиальную задачу нам удалось решить: мы разработали специальную конструкцию сливной коробки. Она не забивается посторонними включениями, для работы гранулометра созданы необходимые условия, — добавил Владимир Давыдович.

Гранулометры нужно адаптировать под каждую точку их применения, отобрать большое количество проб для калибровки, точно определить содержание искомого класса. Это наиболее сложная задача, отмечают специалисты, и продолжают над ней работать.

— Информация с гранулометров «стекается» на рабочие станции технологического персонала в помещение центрального пульта отделения разделения файнштейна. Здесь же располагается поточный рентгеноспектральный анализатор, с его помощью сотрудники контролируют сумму загрязняющих элементов в готовых медно-никелевых концентратах ОРФ, содержание которых напрямую зависит от степени помола мельниц. Мы анализируем информацию со всего аналитического оборудования ОРФ, в частности, с гранулометров, строим формулы калибровочных моделей для обеспечения точности показаний приборов, — подытожил Данил Ильин.