Флотаторы обогатительной фабрики КГМК продолжают тестировать алгоритм искусственного интеллекта

На обогатительной фабрике Колькой ГМК прошел один из этапов апробирования нового алгоритма искусственного интеллекта в процессе флотации. Разработчики планируют с помощью цифровых новшеств не только повысить скорость принятия решений, но и качественные показатели.

На рабочей встрече с операторами обогатительной фабрики участники проекта по внедрению алгоритма подвели итоги работы по созданию решения и обсудили задачи по продолжению программы на будущее.

Улучшить результаты помогает искусственный интеллект

Разработкой нового алгоритма для обогатительной фабрики занималась команда компании «Конандрум», которая специализируется на разработке продуктов для цифровизации производства с фокусом на искусственный интеллект.

– Наша программа помогает оператору флотации более эффективно управлять процессами и нацелена на повышение извлечения металлов и эффективности фабрики, – рассказал представитель компании «Конандрум» – руководитель проекта внедрения алгоритма на КГМК Виктор Коренной. – У нас прошло несколько циклов испытаний: сначала на одной флотомашине, потом на двух, потом на секциях, а сейчас охватили все четыре секции. Испытания показали хороший результат, но можно сделать еще лучше. В дальнейшем будем делать цикл изменений в алгоритме, и до конца апреля 2024 года нам нужно показать новый результат, еще лучше.

Испытания алгоритма начали еще в 2022 году, к настоящему времени в апробации задействовано 60 флотомашин обогатительной фабрики КГМК в Заполярном. Как отметил Виктор Коренной, изначально алгоритм разрабатывался как советчик оператору, но в процессе работы установили, что необходимо автоматизировать и принятие решений. С запуском алгоритма уже не в тестовом режиме оператор будет только смотреть за показателями, а алгоритм будет действовать полностью автоматически.

Единственная в мире на обогатительной фабрике

Внедрение и апробация любой новой системы невозможны без команды внутри подразделения. На одной из рабочих встреч не только подвели итоги апробации алгоритма на обогатительной фабрике, но и вручили благодарности операторам.

– Мы прекрасно понимаем, что человека в стратегической оценке ситуации и принятии решений ничто не заменит. И никогда вот этот интеллект не заменит знания, опыт и руки операторов, спасибо вам, – обратился к собравшимся первый заместитель генерального директора КГМК – главный инженер Максим Рябушкин. – Но он будет вам помогать там, где надо десятки небольших действий выполнять за короткий промежуток времени, чтобы не прерывать процесс. Ваш труд, навыки необходимы в том числе для того, чтобы постоянно совершенствовать этого цифрового помощника. Огромное спасибо вам за то, что направляли свои силы, время, ресурсы на усовершенствование алгоритма – вносили поправки, замечания, помогали, подсказывали! Система, которую мы с вами разработали вместе с коллегами из компании-разработчика, – это, наверное, единственная в мире система, которая реально работает на обогатительной фабрике. Специально ездили на различные конференции, в том числе зарубежные, – ничего подобного нигде в мире нет.

Как отметил Максим Рябушкин, результаты испытаний за три месяца показывают, что при автоматическом режиме работы фабрика выигрывает 0,51% извлечения металлов в сравнении с ручным. Для обогатительной фабрики это возможность сохранять рентабельность даже при снижении цен на никель.

Как подчеркнул во время встречи директор департамента по инновациям и цифровым технологиям КГМК Дмитрий Санников, компания не останавливается на достигнутом значении извлечения металлов в 0,51%. Уже сформирована программа по повышению данного показателя за счёт развития алгоритма управления качеством на машинах и секциях, балансировки потоков и работы с реагентами под изменяющиеся виды руды.

– Во всем «Норникеле» никто системно к вопросу внедрения решений на базе искусственного интеллекта не подходил, когда мы с вами начали этим заниматься. Еще в 2019 году мы начинали анализировать данные и строить систему-советчика, – рассказал Дмитрий Санников. – Мы поняли, что необходимо развивать системы с автоматическим принятием решений, где алгоритм будет сам давать сотни тысяч решений и помогать оператору управлять процессом. Этот проект стал отправной точкой цифровой эволюции. Благодаря ему мы создали свой центр компетенций, у нас в компании уже появились новые штатные единицы – дата-инженеры, Data Scientist, которые уже сегодня реализуют уникальные проекты на площадке в Мончегорске.

Кроме того, Дмитрий Санников отметил, что такие специалисты начинают разрабатывать собственные алгоритмы и внедрять их в других объектах компании.

– Алгоритм уже тестируется в ЦЭН-2 на участке растворения и дегазации. Он создан дата-сайентистами Кольской ГМК, нашими собственными силами. И второй алгоритм, который буквально только первые дни включаем, пока с ним будут работать только инженеры центра автоматизации производства, – это автокалибровка анализаторов «Курьер», – поделился Дмитрий Санников.

Операторы включены на все 100!

Рабочая встреча – хорошая возможность обсудить все вопросы и получить обратную связь непосредственно от главных пользователей системы – операторов обогатительной фабрики. Они озвучили свои вопросы, мнения и пожелания для дальнейшей настройки алгоритма.

Одна из участниц диалога Светлана Павленко работает на обогатительной фабрике 17-й год и уже 4 года – оператором на участке в отделении разделения концентрата.

– Я за внедрение алгоритма, но есть рабочие моменты, которые можно доработать. Новая система, конечно, помощник в нашей работе. Труд человека нельзя полностью заменить цифровыми программами, но операторам такие алгоритмы позволяют контролировать ситуацию, исключить человеческий фактор и усталость, – считает Светлана Павленко.

Вместе с командой разработчиков алгоритма компании «Конандрум» работают операторы и отделения дробления, размельчения флотации и реагентов. Стаж Оксаны Марковой на обогатительной фабрике 16 лет: работу знает, что называется, изнутри. Начинала с дозировщицы, потом работала флотатором, теперь – оператором отделения дробления, размельчения флотации и реагентов.

– Люблю свою работу и душой болею за все изменения и новшества, – говорит Оксана Маркова. – У нас в работе ситуации не повторяются – нельзя составить учебник или пособие по ведению процесса, это только опыт, знание или, как многие говорят, «чуйка». Новый алгоритм предлагает шаги, логику, но иногда трудно просчитать как правильно поступить. Прошел только один год тестирования, для внедрения и полной отработки, конечно, нужно время.

Нет предела совершенству

В 2023 году начались масштабные испытания алгоритма на всем флотационном переделе обогатительной фабрики.

– Работа данной программы ведется в круглосуточном режиме. Так как у нас работают наши операторы, ведется электронный журнал по взаимодействию, собирающий статистику: как отрабатывает данная программа, как операторы при необходимости включаются и вводят какие-то корректировки. Идет тестирование программы, и на этом этапе есть нюансы, которые нужно корректировать со стороны человека, – отметил и.о. главного инженера обогатительной фабрики КГМК Василий Софронов. – Чем больше на начальном этапе и в ходе текущей эксплуатации мы соберем замечаний и каких-то корректировок, тем более слаженно будет работать программа в дальнейшем.

Для улучшения командного взаимодействия сотрудников обогатительной фабрики и представителей компании «Конандрум» проводятся рабочие встречи, где обсуждаются ситуации, проблемы, даются рекомендации. Так, на последней встрече, обсуждалась возможность привлечения технологов со стороны обогатительной фабрики для помощи разработчикам.

– По результатам этого взаимодействия будет понятно, почему программа действует в том или ином режиме. Нет предела совершенству: работы достаточно много и уже в 2024 году будем подводить новые итоги и достижения, – поделился Василий Софронов. – Алгоритм от компании «Конандрум» – это своего рода фундамент будущей большой системы, которая позволит добавлять все новые и новые элементы управления для автоматизации процесса обогащения.